L'horlogerie de luxe utilise de plus en plus l'impression 3D pour ses montres. Elle sert d'abord au prototypage, avec des boîtiers et fermoirs en résine plus rapides à ajuster qu'un dessin papier, puis, pour certains modèles, directement à la fabrication du boîtier en titane.

Le procédé : DMLS

La technique employée pour les boîtiers en titane s'appelle le DMLS (fusion laser sur lit de poudre métallique). Une couche de poudre de titane, épaisse de 0,002 mm, est déposée puis fusionnée par un laser à fibre optique ; l'opération se répète couche après couche jusqu'à obtenir la pièce finale. Cette technique diffère du FDM classique, qui extrude un filament fondu plutôt que de fusionner une poudre métallique.

Pourquoi le titane

  • Environ 30 % plus résistant que l'acier, tout en étant environ 43 % plus léger
  • Bonne résistance à la corrosion et forte biocompatibilité
  • Recyclable, ce qui permet de réduire le coût des petites séries
  • Reste plus coûteux à produire (jusqu'à 6 fois le prix de l'acier), ce qui en fait aussi un argument de positionnement haut de gamme

Des exemples concrets

Panerai a été un des précurseurs, avec le modèle Lo Scienzato (2016, boîtier de 47 mm, 30 % plus léger qu'un boîtier standard). En 2023, la marque a lancé la Submersible S Brabus Titanio, avec des parties en titane recyclé à 100 %, en série limitée à 177 exemplaires. De son côté, SevenFriday a présenté la free-D, avec un boîtier en titane usiné associé à des pièces imprimées en poudre de polyamide (PA11) par jet de liant.